Fundição de ferrossilício

O ferrossilício com baixo teor de silício (10 ~ 15% de silício) pode ser fundido em altos-fornos com minério de ferro e sílica. São necessárias altas taxas de coque e temperatura do vento. Em operação, a temperatura superior do forno é alta, o gás contém muita poeira e a operação prolífica é difícil. O ferrossilício com alto teor de silício é fundido em um forno de redução revestido de carbono, usando sílica, cavacos de aço (ou escamas de ferro) e coque como matéria-prima. O silício de ferro do forno elétrico é fundido sem escória, as matérias-primas devem ser limpas, não misturadas com lama, areia e outras impurezas, a carga com lascas de madeira e carvão pode melhorar o desempenho da carga. No processo de fundição, a superfície do material é fácil de formar crostas e "atacar fogo" (a superfície do material cospe fogo), e deve ser frequentemente "fornalha de força". O forno produz ferro silício a cada 2 a 4 horas e funde lingotes com espessura inferior a 100 mm no lingoteira. O silício de ferro é geralmente refinado em forno elétrico de tipo aberto. Nos últimos anos, para prevenir a poluição ambiental, são utilizados mais fornos elétricos do tipo "baixa fumaça" ou "semifechado" para facilitar a recuperação de energia térmica e a remoção de fumaça e poeira; A produção de ferrossilício com alto teor de silício (contendo mais de 75% de silício), principalmente usando fornos elétricos rotativos para reduzir o forno de compactação. Grande capacidade de forno de ferrossilício de 10.000 ~ 96.000 kVA, o consumo de energia de produção de ferrossilício é de cerca de: 45% de ferrossilício, 5.000 kW · h/ton; 75% ferrossilício, 9.000 kW · h/ton; 90% ferrossilício, 14.000 kW · h/ton. A fim de atender ao requisito de que o teor de alumínio do ferrossilício no aço elétrico não seja muito alto, métodos de refino como soprar oxigênio ou soprar cloro foram desenvolvidos nos últimos anos.